El futuro de las mejoras de los alimentos pasa por las altas presiones HPP

 

 

Si leemos alguna revista profesional de Bebidas y Alimentación de las últimas tiradas, podemos comprobar una noticia, parece ser que está creciendo en la industria alimentaria el uso de la Pasteurización por altas presiones HPP (High Pressure Processing).

Según datos de facturación se calcula que para 2018 se puede llegar a un montante de 18.000 millones de dólares.

Existen diversas causas para este incremento y están relacionadas con las necesidades de la industria y con las exigencias de los consumidores.

Los principios de la pasteurización, como proceso térmico, con el objetivo de reducir los agentes patógenos que pueda contener un alimento generalmente líquido, descubiertos por Louis Pasteur, son de sobra conocidos, así como su intención primordial de alterar lo menos posible su estructura  físico-química y mantener sus propiedades organolépticas, ni lo primero, destruir totalmente las esporas de los microorganismos, ni lo segundo las propiedades organolépticas, se consiguen realizar al 100%.

La pasteurización cada vez está más en entredicho por las asociaciones de consumidores, debido a la evidente destrucción de vitaminas y las alteraciones organolépticas.

El desarrollo de procesos o métodos de conservación de alimentos que no requieran altas temperaturas es un desafío de la industria alimentaria.

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Estos últimos tiempos se han realizado en plantas piloto técnicas de altas presiones, ultrasonidos, pulsos eléctricos de alta intensidad, campos magnéticos oscilantes, etc., la mayoría todavía no se les ha encontrado aplicación industrial, siendo una excepción la tecnología de las altas presiones hidrostáticas.

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La técnica consiste en aplicar elevadas presiones sobre el alimento ya envasado a temperatura ambiente, con la finalidad de eliminar los microorganismos patógenos e inactivar enzimas manteniendo todo el aroma y sabor, coloración y otras propiedades.

La difusión de esta técnica se presentó por el año 1980 y se ha ido incrementando en sectores como las mermeladas, yogur, jugos de frutas, cárnicas, lácteos, etc.

Las presiones utilizadas en la industria son del orden de los 300 a 1000 MPa (megapascal), tomándose como referencia la presión atmosférica al nivel del mar que sería de 0.101325 MPa. .Si el medio transmisor de presión es el agua se denominan presiones hidrostáticas.

Los efectos más significativos de las altas presiones sobre el microorganismo se producen sobre la membrana y pared celular y afecta a las enzimas encargadas del crecimiento y reproducción, estas modificaciones van desde dilatación de la membrana y destrucción de la estructura de las vacuolas e inactivación de proteínas y enzimas a las alteraciones sobre las cadenas de ADN y ARN.

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Lógicamente la inactivación del crecimiento de microorganismos, depende de factores como el tipo de microorganismo, la magnitud y duración de la presión, la temperatura del proceso y sobre todo el producto alimenticio a tratar.

Según la presión ejercida, como norma general los resultados obtenidos son los siguientes:

Presión mayor de 200 MPa, se producen cambios en la cinética enzimática, en las propiedades físicas de las proteínas y alteraciones en la membrana de los microorganismos.

Presión mayor de 300 MPa, inactivación enzimática irreversible, muerte del microorganismo, y gelificación del almidón

Presión mayor de 400 MPa, desnaturalización de las proteínas

Presión mayor de 500 MPa, inactivación de esporas de mohos y levaduras y de enzimas.

Sin centrarnos en ninguna marca de maquinaria, en general el proceso de la alta presión hidrostática, consiste en los siguientes pasos:

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Los alimentos envasados se introducen en contenedores cerrados y luego en las cámaras o cilindros de alta presión, se cierra estos y se abren las válvulas que conectan con el depósito de agua, una vez lleno, el sistema de bombas e intensificadores de presión continúan inyectando agua hacia su interior, hasta alcanzar la presión deseada, que se mantendrá el tiempo necesario para inactivar microorganismos sin modificar la características sensoriales del alimento, cuando finaliza el proceso se produce la despresurización y el volumen del producto vuelve a su estado inicial.

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Las ventajas de este procedimiento son:

Inhibición del desarrollo de microorganismos ,incremento del tiempo de almacenamiento y vida útil, conservación de las propiedades nutricionales y organolépticas ,eliminación de conservantes y reducción de aditivos utilizados en la formulación del producto, sin necesidad de procesos térmicos ,se reduce bastante el consumo energético respecto a los procesos térmicos clásicos y se cuida más el medio ambiente.

Entre las desventajas, están:

Al no procesar en continuo, con la tecnología actual, se presentan inconvenientes para grandes volúmenes, se necesita realizar en principio una inversión elevada, existe un desconocimiento de los beneficios que aporta esta tecnología, por parte del consumidor y eso puede producir cierto rechazo y es necesario experimentar con los distintos productos hasta evaluarlos.

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El crecimiento del mayor uso de la técnica HPP se centra en Norteamérica y Europa, aunque está empezando a crecer en Australia, Corea, Japón y Nueva Zelanda.

La empresa de zumos Garden of Flavour ,ha lanzado al mercado una de las primeras líneas de zumos de frutas pasteurizados con altas presiones HPP,que contienen probioticos que ayudan a mantener una buena salud digestiva ,se considera que la vida útil del zumo puede aumentar hasta diez veces la actual ,lo que ayudara a su mejor distribución mundial.

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